Paleometalúrgia del yacimiento de la Isla de Santa Comba (Cobas). Las escorias: testigos de la Edad del Hierro en Galicia

29/07/2002, Fernan Gómez Filgueiras. Profesor de Ciencias dos Materiais e Enxeniería Metalúrxica na UDC

Localización de los hallazgos

El conjunto de materiales identificados como registros paleometalúrgicos de Sta. Comba por el autor de este estudio y participante oficial en la excavación, están localizados en un contexto perfectamente identificado y determinado por el director de la excavación, quedando así realizada la contextualización y la identificación de los registros de las dos catas del yacimiento descubierto.

Si bien los elementos de caracterización histórica del contexto no estaban perfectamente definidos anteriormente a la excavación, como resultado del estudio arquemetalúrgico podemos afirmar que es uno de los mas interesantes hallazgos del noroeste peninsular, en cuanto a registros de actividad metalúrgica de la Edad del Hierro Prehistórica de Galicia. Este hallazgo seguramente provocará un cambio de consideración sobre la prehistória local al tratarse de materiales hallados en estratos prerromanos de una cultura autóctona local.

Clasificados y tratados científicamente por diversos análisis y tecnologías de caracterización actuales, los estudios indican una metalúrgica local, consistente en la combinación de dos hornos de fusión para obtención del hierro por el método indirecto. Anteriores hallazgos del mismo tipo de escorias, en el castro de Lobadíz y en el de Quintá, ambos cercanos al castro de Sta. Comba, revelaron la misma técnica. Un hacha de guerra hallada en Quintá resulto ser de un hierro de alto contenido en carbono que se forjó por plegado.

Hasta ahora los hallazgos correspondientes a la misma época y similares culturas en el resto del noroeste peninsular no han permitido constatar iguales características, ya que sus registros consisten en hornos y escorias de otro tipo, los análisis realizados indican una tecnología diferente, la utilización del método directo de obtención de hierro.

La situación de los hornos, en el SE. del asentamiento castreño, no es arbitraria, sino que obedece a que de esa dirección los vientos son los menos frecuentes y así también de esa manera el poblado no sufriría los gases tóxicos de los hornos, pues en la labor metalúrgica se emiten un conjunto de gases altamente nocivos y molestos, tales como monóxido de carbono, dióxido de azufre, oxido de arsénico y otros mas.


El conjunto metalúrgico consiste de las siguientes estructuras:

Un horno de fusión primaria, el horno metalúrgico propiamente dicho y al lado un horno de fusión secundaria o de refusión utilizado para la conversión de la fundición de la primera fusión en un acero o hierro antiguo mediante una primitiva labor de pudelado y forja. La disposición de ambos hornos puede verse en las laminas adjuntas junto con las demás estructuras del taller metalúrgico.

Una plataforma o de labor del taller, sobre la que se asientan los hornos y consistente en una serie de niveles formados por materiales adecuados para cumplir varias funciones, como drenar, soportar el peso de los hornos y aguantar las cargas térmicas, sin que por ello se agrieten, cuestión de vital importancia, pues de otra manera se agrietarían también los crisoles de los hornos con la consiguiente pérdida de las fundiciones. De una especial relevancia es el gran espesor del lecho de arena situado en la base de esta compleja plataforma, que está contenida dentro de un pequeño recinto de piedras que cierra el suelo superior sobre el que se asientan los hornos y del que sobresale unos pocos centímetros y también por el fondo, la masa de arena es contenida por un lecho cóncavo de una pequeña depresión natural del suelo preparada a proposito con un cerramiento de piedras, por encima la cierra un basamento de piedras que a su vez contiene la arcilla refractaria de las bases de los hornos y soporta el resto de sus estructuras. Además todo el taller estaría, como es obvio, protegido de las lluvias por una techumbre a propósito, aprovechando precisamente la especial disposición del conjunto dentro de la depresión natural, además dicha depresión presenta una ligera inclinación y ello facilitaría el drenaje. Como quedó expuesto brevemente, por la disposición del conjunto y las labores allí realizadas hace pensar que las gentes que lo construyeron y lo utilizaban, eran especialistas en el arte de la metalurgia, unos expertos en la mágica y primitiva ingeniería metalúrgica.

Las escorias. Testigos e la Edad del Hierro en Galicia

Memoria de la investigación

El estudio de los registros paleometalúrgicos me fueron oficialmente encargados con la debida autorización del director de excavación. Los resultados de un laborioso estudio, que presento resumidos en esta publicación, han permitido concluir la caracterización de los registros del yacimiento en sus aspectos paleometalúrgicos.

El objetivo de este trabajo es pues el estudio de los registros metalúrgicos de Sta. Comba, que nos van ha permitir la recuperación de la Paleosiderúrgia del yacimiento. De todos los registros hallados, son las escorias los mas significativos, un material arqueológico de gran importancia para averiguar las labores metalurgias antiguas y así reconstruir los procesos metalúrgicos, un elemento muy importante para la caracterización de la Edad del Hierro en Galicia en el antiguo dominio cultural de los Artabros.

Los registros cotejados para el desarrollo de este estudio, proceden de los Trabajos de Investigación en la Arqueometalúrgia, los hallazgos arqueológicos y los referentes documentales históricos, además de material especifico facilitado por los arqueólogos e instituciones, tales como escorias y objetos de la Edad del Hierro de la comarca de Ferrol y de otros registros del noroeste peninsular coetáneos de los de Sta. Comba y aplicando análisis especificos a varios de estos registros para así poder cotejarlos.

Todos éstos materiales constituyen registros singulares que ayudan a conocer aspectos interesantes de aquella cultura de la Edad del Hierro y su particular grado de desarrollo metalúrgico.

El desarrollo de la metalurgia a través de los tiempos

Para comprender el asunto que estamos tratando, me permito hacer unas consideraciones sobre el conocimiento que tenemos hoy sobre las artes metalurgias en la Antigüedad y lo que representaron en el desarrollo de la Civilización.

Por otra, la arqueometalúrgia es una ciencia joven de reciente aplicación en la recuperación de la Paleometalúrgia y por ello no es de extrañar que se produzcan nuevos descubrimientos y estudios sobre hallazgos arqueológicos que nos permitan avanzar en la interpretación y el conocimiento sobre la Metalurgia en la Antigüedad.

Como preámbulo, me permito exponerles a continuación, una breve visión retrospectiva de las circunstancias que determinaron el desarrollo histórico de la metalurgia.

El fuego fue la primera gran adquisición de la Humanidad para pasar de la bestialidad a la precivilización. El desarrollo de la tecnología del fuego, de los hornos, la cerámica y el conocimiento de los minerales, propiciaron el descubrimiento de la metalurgia y de los metales.

El dominio de estas artes fue patrimonio de los primeros sabios, que en muchos casos, solían formar cofradías de herreros con atributos de mago y sacerdote, estaban vinculados especialmente a sus étnias y formaron el primer gran gremio de la humanidad iniciador del avance tecnológico y metalúrgico. Estos no científicos ni especialistas, en la terminología actual, estaban impregnados de una mentalidad mágica muy acentuada, así por ejemplo, una aleación era el resultado de una transmutación mágica de dos metales en un tercero.

El oro, la plata, el mercurio, el cobre, el hierro, estaño y plomo, fueron los grandes metales de la antigüedad y el arsénico, el zinc y el carbono modificaron sus propiedades, haciendo decisiva su influencia en la Historia, así en el Calcolítico, Edad del Bronce, Edad del Hierro y otras.

Las aleaciones de estos metales; cobre arsenical, bronces de estaño, hierro antiguo, acero antiguo, fundiciones, latones, etc, entendidas antiguamente como una transmutación mágica, como antes nos hemos referido, son también importantes registros de grandes revoluciones tecnológicas y culturales.

La metalurgia del cobre (tratamiento de minerales, metalurgia, aleaciones, etc.) posiblemente propició el descubrimiento de la del hierro ya que se utilizaban oxidos de hierro para la obtención de matas de sulfuros con oxido de cobre a partir de los minerales de sulfuros como la calcopirita y luego trataban las matas con carbón vegetal y fundente de sílice que forma escorias con el hierro y las impurezas, de la última fusión separaban el cobre mediante la coagulación de la escoria con arcillas y enfriando con agua. Posiblemente un exceso de oxidos de hierro fué reducido a hierro metalico y se formó un sinterizado de hierro y escoria, lo vieron como material metalico y así comenzó la siderurgia, (siderurgia = metalurgia del hierro, palabra que tiene su origen en el vocablo Celt. sidhe-iarn = metal del otro mundo, igualmente el vocablo griego sideros = metal celeste, ya que el primer hierro que utilizó el hombre fue el de meteoritos).

La siderurgia antigua era realizada en primitivos "Hornos Bajos", que fueron una evolución de los hornos de la metalurgia del cobre, que se modificaron para mejorar el rendimiento y en los que generalmente se obtenía el primitivo sinterizado de hierro, (lupia, lupa, lingote) que eran como bolas de hierro esponjoso con inclusiones de escoria la cual era expulsada con labores de forja, así era el método directo, el primero en ser utilizado y el mas común en la antigüedad.

El lugar de origen de la metalurgia del hierro es todavía incierto, pues aunque en Oriente Medio (Turquía, Siria, Egipto, etc.), se encontraron los objetos de hierro mas antiguos, en cambio todavía no se hallaron hornos y escorias que avalen el desarrollo de una metalurgia local del hierro. Se admite hoy día que pudo haber mas de un origen, en lugares alejados geográfica y cronologicamente, en donde los materiales locales, habilidades personales y condiciones sociales propiciaron los descubrimientos de la siderurgia. Esto mismo se ha constatado por diversos descubrimientos y estudios arqueometalúrgicos llevados a cabo recientemente..

En Europa se descubrieron los primeros hornos de obtención del hierro, fueron los de Hüttenberg en los Alpes de Austria, datados 500 años a.C.. En Galicia se hallaron utensilios de hierro datados en los siglos VIII y VII a.C., y en octubre del año pasado en Sta. Comba, se descubren hornos siderúrgicos cuya disposición y estructura muestran un cierto paralelismo con los hornos de Hüttenberg, pero como se verá en este trabajo son, de momento, una particular evolución local.

También por aquella época, siglo V a.C., aparecen los primeros objetos de hierro en las Islas Británicas y Escandinavia. Antiquisimas relaciones marítimas en el Occidente Europeo, a las que esta parte de Galicia no fue ajena, constatadas por diversos hallazgos e investigaciones, jugaron un papel importante en la difusión de los metales y la metalurgia en la antigua Europa Occidental.

En China ya se hacían objetos de fundición de hierro en el siglo IV a.C., en Europa si bien también al mismo tiempo y en algunos lugares se descubrió la Fundición de Hierro, en cambio no se llegaron a fundir objetos por tenerla mas quebradiza debido al fósforo contenido en el mineral empleado y solo se obtuvo para convertirla en hierro antiguo acerado de elevado contenido en carbono, en ello consistía el antiguo método indirecto de obtención de hierro antiguo, que fue el menos común en la antigüedad. Ambos métodos, citados anteriormente, fueron revelados por los estudios arqueometalúrgicos de diversos hallazgos arqueológicos en las últimas décadas del siglo XX.

El paso del primitivo "Horno Bajo" de la Edad del Hierro, al "Alto Horno" actual ocurrió en varias etapas a causa de diversas innovaciones. Desde el siglo XIV la aplicación de ventilación mecánica e hidráulica y en las Islas Británicas en el siglo XVII al cambiar el carbón vegetal por coke de hulla, menos friable y por ello mas adecuado para soportar las mayores cargas mecánicas dentro del horno, permitió elevar su altura, surgiendo así el Alto Horno Occidental, el cambio del tipo de fundente y otras innovaciones aumentaron su eficiencia y rentabilidad en una rápida evolución hasta el siglo XX.

Galicia, tuvo en la antigüedad una gran tradición metalúrgica y minera, como lo atestiguan los hallazgos de minas y objetos de oro, cobre, cobre arsenical y bronces, en yacimientos autóctonos antes de la Edad del Hierro en Galicia. Es precisamente las labores de la metalurgia del cobre, las que proporcionaron las bases para la practica de la metalurgia del hierro, como el caso del empleo de fundentes de sílice, del carbón de madera como combustible y reductor, hornos, etc, así como el conocimiento y tratamiento de minerales.

No obstante hay que resaltar que la metalurgia para las gentes de aquella época, tenía más unas connotaciones mágicas o místicas, que convertían los procesos metalúrgicos en rituales de formulas mágicas que invocaban los poderes de la naturaleza, de tal manera se entendían las proporciones de los materiales empleados y los rituales de la metalurgia.

Además en todo ello había un saber y una experiencia de los magos especialistas en el arte de la metalurgia, que era transmitido con secretismo iniciático a las siguientes generaciones, aunque esto a veces, propició pérdidas de conocimientos. El status o consideración social de los herreros siempre habia gozado de una alta estima y respeto.

El primitivo "Horno Bajo"

Características y funcionamiento

De los estudios de los primeros Hornos Bajos europeos, del primer milenio antes de Cristo, se concluye que son pequeños hornos de aproximadamente 1.2 metros a 1.5 metros de alzada útil, y un diámetro máximo de 0.40 metros en el crisol, aunque los había de mayor diámetro estos fueron pronto desechados por su mal funcionamiento y en los de mayor altura era mas difícil controlar su funcionamiento y colapsaban.

Estaban hechos de arcillas refractarias, óxidos de hierro y piedras de cuarcitas adecuadamente seleccionadas, además la cuba o vasija a veces era de cerámica o barro cocido. Las paredes de la cuba del horno estaban adecuadamente revestidas con óxidos de hierro. El crisol que estaba revestido de arcilla refractaria azul y a veces se reforzaba con piedras de cuarcita para evitar el deterioro por la escoria ácida.

En ellos la ventilación era manual mediante fuelles de diversos tipos. La ventilación hidráulica y mecánica no apareció hasta finales de la Edad Media.

Los minerales

Los minerales empleados eran oxidos e hidroxidos de hierro principalmente, contenidos en la laterita (o los gossen), como consecuencia de la oxidación en húmedo (laterización), de los yacimientos de piritas de hierro, en el Período Terciario. Esta laterita es el Gossen (Gran Bretaña) o el Chapeau de Fer (Francia), que es un conglomerado de:

* Hidroxidos de hierro principalmente - (Limonitas, Hematites Parda, Ocres: proporción de hierro en el mineral puro aprox. 60%; 2Fe3On2HO, de color amarillento ocre, blandas y FÁCILES de reducir debido a su macroestructura, sobre todo y especialmente las LIMONITAS OOLITICAS ).

* Hidróxido de aluminio.

* Nódulos de hematites y goetita - (Hematites Roja, Oligisto, Goetitas: proporción de hierro aprox. 70% ; 2Fe3O, de color rojizo a gris y negro, mas duras que la limonita y menos fáciles de reducir por ser mas compactas que aquella).

Este mineral, previamente desecado, era deshidratado en el proceso metalúrgico dentro del horno. El motivo es que los minerales mojados forman en el tragante capas espesas que dificultan el paso de los gases. Los minerales muy secos, penetrando por entre los carbones, rebasan las cargas y van a caer, no reducidos, en el fondo del horno, sobre todo si son demasiado finos. La distribución será con los mas gruesos hacia las paredes del horno y los mas finos hacia el interior, de esta manera se consigue una marcha mas regular del horno.

El mineral esta presente en el entorno del castro, puesto que se han constatado la presencia de sulfuros de hierro y es posible que beneficiaran las limonitas de los Gossen formados.

En Gran Bretaña esta constatado que se había empleado el llamado Hierro de los Pantanos una variedad de limonita que además también presenta cierta cantidad de fósforo y potasio, con características similares a los minerales explotados en la Edad del Hierro en Galicia.

El fósforo presente en estos minerales provoca una disminución de la temperatura de fusión de la fundición de hierro, pudiendo llegar a casi 200 ºC , circunstancia que posiblemente propició el descubrimiento local de la fusión del hierro carburado. Por otra el hierro fosforoso es mas duro.

Combustible

El carbón empleado en el proceso metalúrgico dentro del horno, provenía de la tostación de maderas duras, como el tojo, retamas, etc., y principalmente del torgo, que es la raiz y tronco del brezo blanco o uz, era el mejor, y todavía era empleado en las fraguas locales hasta mediados del siglo XX, muy apreciado por los herreros de localidades cercanas, era obtenido en "carboneras" especiales para carbón de torgo, hechas en los mismos bosques. Este carbón de madera es ligero y de consistencia porosa, de bastante pureza y prácticamente exento de azufre y apropiado para procesos metalúrgicos.

Los trozos de carbón no deben ser excesivamente pequeños, distribuyendolos en el horno, los más grandes hacia las paredes y los menudos hacia adentro.

La función como combustible, consiste en aportar el calor necesario para la marcha del proceso metalúrgico, como en deshidratar los minerales y la fusión de los materiales para las reacciones complementarias y separación de los productos obtenidos, las escorias y el hierro. La otra función es como reductor indirecto, en este caso esencialmente en forma de monóxido de carbono, sobre los oxidos de hierro principalmente, transformándolos a hierro metálico, esto constituye la clave de procedimientos metalúrgicos antiguos.

El carbón vegetal también protege al baño metálico, que se forma en el crisol del horno, de la oxidación cuando no se realizan ni pudelado ni soplados excesivos. Esta era una cuestión del arte metalúrgico en aquellos tiempos, posiblemente realizada en el primer Horno Bajo de Santa Comba.

Mientras que en el segundo Horno Bajo encontrado, debido a las características de sus registros, tales como escorias y especialmente la estructura de su crisol, con sus paredes mas robustas de piedras de cuarcita mas grandes y su nivel ligeramente inferior, indican que estaba preparado para una labor diferente, convertir la fundición en hierro acerado mediante pudelado, labor que consistía en remover el baño metálico y las escorias con varas verdes, posiblemente de retama, tojo, etc., además de soplados enérgicos de aire, mediante fuelles y agregando polvo de mineral de hierro al principio de la conversión, que además de ayudar a descarburar facilitaba la coagulación de las escorias y su separación del baño metálico. La viscosidad del baño metálico aumentaba al convertir la fundición de hierro relativamente fluida en hierro acerado, el grado de comportamiento pastoso observado, les permitía decidir el final del proceso de conversión.

El proceso total metalúrgico constaba pues, de una fase de disoluciones en el primer horno y otra de coagulaciones realizada en el segundo horno, ya que así era como lo percibían los antiguos. El proceso Solvet et Coagula de la mística alquimista, cuyo símbolo era la Doble Espiral, como la representada en los Torques Ártabros, en Petroglifos, en el Ying-Yang chino y en otras culturas, representación mística de la labor metalúrgica tomada de los movimientos espirales de la Luna en su trayectoria celeste observados desde la tierra.

Esto es fácil de comprender y de ver, aquellos que se dedicaban a la magia de la metalurgia, tenían en la noche el momento ideal por razones prácticas y simbólicas, como antes ya se indicó para el funcionamiento óptimo del horno.

El Comburente

El oxígeno necesario para la combustión del carbón y la oxidación de las impurezas, proviene del aire insuflado al horno por medio de fuelles, posiblemente los mas cómodos y sencillos en aquel tiempo, como el fol de una gaita, con su roncón y su punteiro, dispuestos a pares, eran pisados alternativamente, (como aun hacían algunos pueblos primitivos en el siglo XX y como se puede ver en los grabados egipcios antiguos), descargando aire a presión en el horno por medio de unas cañas posiblemente de cobre (se encontraron restos encapsulados en trozos de escorias), que a modo de lanzas terminaban deslizándose dentro de unas piezas de cerámica tubular, las toberas, inyectaban así, aire hacia dentro del horno donde se situaba el carbón, el mineral y el fundente. En la zona de toberas era precisamente donde se alcanzaban altas temperaturas cercanas o superiores a los 1500 ºC , detectadas por los análisis en los registros de los hornos, como las características de las escorias, cerámica de la vasija, etc..

En nuestros casos de Sta. Comba las dos entradas detectadas de toberas del primer horno están aproximadamente a un ángulo de 120º y opuestas a la salida de escorias o "Dama", que estaba sellada con arcilla refractaria hasta el momento del sangrado del horno en que se sacaba dicho tapón de arcilla, como se ve en la lamina adjunta del primer horno.

El fundente

El fundente utilizado era arena silícea extraída de lechos de río o de playas, etc.. En nuestro caso ha sido identificado en una determinada playa cercana (O Porto).

La función de la arena de sílice era formar una escoria, esencialmente fayalita. fusible y relativamente fluida dentro del horno que facilitaba la oxidación de las impurezas, a través del oxido ferroso, OFe, y la eliminación de la ganga del mineral de hierro.

Las escorias silicatadas ferrosas originadas, terminan componiéndose de sílice y un oxido complejo de hierro, la fayalita, con un MP. 1270ºC, y además dependiendo principalmente de la temperatura alcanzada, óxidos complejos de tipo espinela como hercinita, material vítreo e inclusiones primarias y secundarias de los materiales procesados.

Para que la escoria cumpla su función, ha de caer bien, sin presentar fluidez excesiva, y ha de ofrecer consistencia sin por ello ser muy viscosa, condiciones que presentan nuestras escorias allí encontradas.

Para el inicio de la fusión, se hacia un sacrificio y con los huesos inhumados de la victima, limpios de carne etc, se hacia un triturado y se añadía al fundente, como ya investigó Mercià Heliade, (aportan calcio y fósforo aunque en cantidades poco significativas pero suficientes para la formación de un poco de escoria fusible).

En nuestro caso el fósforo y el calcio provienen esencialmente de los minerales de nuestra zona.

Funcionamiento del horno en el proceso metalúrgico

El horno de primera fusión previamente calentado se rellenaba de una serie de capas con secuencia alternativa de una capa de carbón, encima una capa de mineral y fundente, colmando intermitentemente con esta combinación el horno durante la etapa de funcionamiento, hasta llenar la capacidad de metal prevista para el crisol del horno.

El proceso metalúrgico del Horno Bajo, parece ser que era principalmente el de reducción del mineral de hierro por el monóxido de carbono. Este gas arde con llama de un azul intenso cuando la proporción es como mínimo del 13 % , circunstancia que se lograba en el tragante del horno, cuando las condiciones eran las idóneas para la reducción del mineral de hierro, es decir, la concentración suficiente de este gas de un 28 % en el tragante es el punto adecuado para la buena marcha del proceso, se dice que el horno funcionaba "ahogado", es decir, en condiciones reductoras, además así sus niveles de calentamiento son mas uniformes y el horno es mas controlable. La temperatura de los gases en el tragante alcanzaba y se mantenía alrededor de 600 ºC , datos justificados científica y tecnológicamente con la ingeniería metalúrgica actual.

El control del proceso era visual, por el color azulón de la llama del monóxido de carbono en el tragante sabían que el horno funcionaba en óptimas condiciones, detalle que se podía detectar claramente trabajando por la noche.

El aspecto de las escorias sangradas, escorias espumosas y ligeras del tipo quasi-litier de bajo contenido de óxidos de hierro de color azul grisáceo producidas a alta temperatura, confirmaba la optimización del proceso y la fundición estaba lista para pudelar en el segundo horno.

Un ciclo de fusión duraba varias horas y se sangraban las escorias hacia afuera del horno, rebosando por la dama del horno, al sacar la arcilla que la taponaba, y deslizándose por el plano inclinado formaban así las características cuñas de escoria, encontradas en algunos de nuestros yacimientos.

En el crisol del horno convertidor o de refusión adyacente, se formaba un liquido metálico de fundición de hierro, que para convertirlo en acero se removía (pudelado) manualmente con algún utensilio, tipo atizador de fuego, en general se empleaban varas verdes de tojo, retama, abeto etc, utillaje constatado históricamente, que fue y aún todavía es empleado en labores metalúrgicas, facilitaban la mezcla del metal fundido con la escoria rica en óxidos de hierro, incluso convenientemente añadidos, y además con el aire de fuelles. Así se quemaba el carbono de los fundidos y el monóxido de carbono formado hacia hervir la fundición y esponjaba la escoria, tarea facilitada por los atizadores de pudelar.

Las escorias espumosas formadas por pudelado, de aspecto semi-lechoso oscuro. son fáciles de separar del hierro y arrastran óxidos de hierro. Las escorias tienen un tono azul oscuro al principio por la mayor presencia de oxido férrico y mas claro al final del proceso debido al menor contenido de aquel y a las mayores temperaturas alcanzadas.

Paulatinamente en poco tiempo, el liquido metálico del crisol del horno al someterse a la labor de pudelado y soplado, pierde carbono, dejaba de hervir por el monóxido de carbono y se volvía mas pastoso, hasta un punto de calmado y pastosidad determinada, ya que se había convertido en acero, y la labor terminaba, luego inmediatamente se forjaba.

Esta labor de conversión fue detectada por el estudio estratigráfico de las escorias, ya que se encontraron y analizaron varios tipos, que nos muestra las etapas de pudelado registradas en la secuencia estratigráfica, diferenciada por su composición fases y estructura particulares, observables en las muestras por microscopía electrónica y petrográfica, véanse las fotografías adjuntas.

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